汽车四分公司为做好“深化管理 降本增效”工作，发挥“王天立”职工创新工作室的技术引领作用，从车辆维修技术革新入手，深挖潜力，发挥维修工人刻苦钻研的工匠精神，实现艾里逊自动变速箱自主维修等多个创新项目，在企业降本增效工作方面成效显著。
科技赋能，实现变速箱自主维修，为企业降本增效
汽车四分公司是2012年集团首批使用配置有艾里逊自动变速箱公交车辆的单位，分公司姚家维修车间负责该批车辆的保养工作。但是由于厂家技术垄断，维修人员很难接触到变速箱相关的维修技术。在车辆发生变速箱故障时，只能委托变速箱生产厂家派专业人员维修或者将变速箱整体返厂进行维修，产生的运费、工时费、材料费等成本非常高，维修一次变速箱需要近7万余元费用。
能不能实现自主维修，打破这种任人摆布的现状？分公司技术信息处和维修车间都憋着一股劲，一定要把自动变速箱自主维修这个难题拿下。汽车四分公司技师工作室成员王天立等人成立了攻关小组，从近年来积累的大量故障数据和故障现象入手，制定了具体的攻关内容，将变速箱解剖，一步一步进行分解研究，再通过查阅大量维修资料，掌握了变速箱整体构造和各机构零部件的工作原理，掌握了各个摩擦片和阀体的装配精度和数据。再对变速箱的维修工艺进行研究，了解变速箱主要故障码意义，能够对换挡执行机构进行故障诊断。然后将近几年变速箱出现的故障现象进行汇总归纳，逐步掌握艾里逊自动变速箱故障判断和维修方法，通过实现自主维修后，维修一次变速箱费用降低到4万元左右，比原来外协7万余元的维修费用，节省3万余元，维修成本降低近半。目前，集团公司还有76台装配艾里逊自动变速箱的车辆，分布在汽车二分公司、汽车三分公司、汽车四分公司。除了维修本单位的变速箱外，还帮助汽车二分公司、汽车三分公司诊断和维修变速箱近10台次。2022年全年维修12余台次，节省费用38万余元，2023年上半年维修变速箱9台次（含帮助汽车二分公司、汽车三分公司维修），节省费用27万余元。从2016年至今，已经维修了70余台变速箱，为企业累计节省二百余万维修成本。
技术革新，自制维修工具，提升劳动效率
工作室还发挥技术革新优势，在小发明、小创造上下功夫，自制了多个车辆维修实用工具，有效提升了劳动效率。
比亚迪纯电动公交车底盘采用空气弹簧代替传统钢板弹簧，由于空气弹簧在使用过程中气囊外伤、老化等原因会出现漏气现象。根据保养规范要求和实际使用情况需要进行更换。如何省时省力、安全的进行更换成为一个现实问题。为解决气囊更换工作效率低下、劳动强度和危险系数高的问题，工作室高峰、刘健等人设计了一台空气弹簧气囊装配机，很好解决了安全问题。
采用自制的空气弹簧气囊装配机进行拆装气囊后，工作时间由30分钟降低为5分钟，降低了维修工的劳动强度，提高了工作效率；装配时空气弹簧底座和气囊能够固定在同轴上，装配精度提高，并且不需要过度折叠气囊胶皮，延长了气囊的使用寿命；更主要的是装配机进行装配，不需要在车辆下发就车更换气囊，安全系数明显提升。空气弹簧气囊装配机已经在分公司各车间进行推广，实际应用效果很好。
“王天立”职工创新工作室在技术革新方面还有很多类似这样的项目和成果：例如制作了车辆鼓式制动器蹄铁定位销轴拔轴锤、常规动力车辆变速一轴导向轴承拉器、车辆底盘可升降安全支撑马凳、多功能钢板弹簧压紧装置等多项技改项目，提高了车辆维修的工作效率，减轻了劳动强度，在企业降本增效工作中发挥重要作用。
培训赋能，以老带新，培养技术骨干
四分公司创新工作室成立于2016年4月，是集团首个技师工作室，在2020年由大连市总工会命名为“王天立”职工创新工作室。从成立之时，技能培训就是工作室一项重要工作。工作室专门指定任东同志作为技术培训专员，每年结合集团和分公司计划，从技术、安全、车辆操作等多方面对分公司驾驶员、维修工进行培训。结合冬夏季车辆保养、操作等内容有针对性、时效性进行培训，每年培训50余场次，从培训赋能方面发挥工作室的作用。
工作室在维修岗位的人才培养方面注重梯队建设，通过师徒“传帮带”，以老带新，培养了一批年轻的技术骨干。在2022年纳入创新工作室成员的马玉军，在维修比亚迪车辆电气方面技术过硬，肯吃苦好钻研，得到比亚迪售后厂家的肯定，维修能力达到厂家中等技术水平。
还有维修艾里逊变速箱的工作室成员林树枝，在退休前一直培养的徒弟周义，今年25岁，基本可以独立进行自动变速箱的维修工作。类似这样的“传帮带”还有很多，分公司依托工作室“传帮带”作用，从2019年以来，已经培养出了技师3人，高级工40余人。带出的徒弟都成为各自岗位的骨干力量，能够形成人才队伍的良性循环，保持维修队伍的高质量发展，为企业的人才培养、打造高技能型维修队伍提供了有力保障。
“世上无难事，只要肯登攀”，汽车四分公司通过发挥“王天立”职工创新工作室的技术引领作用，激发了广大维修人员钻研技术的热情，实现企业降本增效的同时，也提升了企业的高质量发展水平。
